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《GBT14384-1993-木工机床通用技术条件》pdf

作者:万博 来源:万博manbetx官网 点击: 时间:2019-09-28 22:01

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  ooc621.9 J65 看旨 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 Gs!T14384一93 木工机床 通用技术条件 Woodworkingmachines Generalspecifications 1993一04一24发布 1993一12一01实施 国 家 技 术 监 督 局 发 布 中华 人 民共 和 国国家标 准 木 工机床 通 用技 术条件 GB/T 14384一93 Woodworkingmachines Generalspecifications 主题内容与适 用范围 本标准规定了木工机床(以下简称机床)设计、制造和验收的基本要求。 本标准适 用于木工机床 。 弓1用标准 GB3770木工机床 噪声声功率级的测定 GB6576 机床润滑系统 GB10961木工机床 操作形象化指示符号 GB11357带轮的材质、表面粗糙度及平衡 GB12448 木工机床 型号编制方法 GB12557 木工机床 结构安全通则 GB/T13306 标牌 ZBJ50006金属切削机床 随机技术文件的编制 ZBJ50011机床涂漆技术条件 ZBJ50013机床防锈技术条件 ZBJ40014机床包装技术条件 ZBJ50016金属切削机床 液压系统通用技术条件 ZBJ65015木工机床 噪声声压级测量方法 JB572。木工机床 电气设备通用技术条件 JB4171 木工机床 精度检验通则 基本要求 3.1 型号、名称和参数 机床的型号、名称应符合GB12448和有关机床术语标准的规定。机床的参数应符合有关机床参数 标准中强制性的规定,涉及结构安全的尺寸必须符合GB12557和各类机床结构安全标准的规定。机床 与工夹量具和附件连接部位型式和尺寸应符合有关标准的规定。 3.2 性能、结构 顶床应满足用户要求。一般应具备有关技术文件所规定的使用性能和结构。机床的精度、刚度和工 作性能应符合有关标准和技术文件的要求。机床的设计应提高系列化、通用化、标准化水平。机床的各 种结构、装置均应稳定、可靠、安全。 3.3 附件和工具 机床应具备保证基本性能和安全操作的附件和工具,安装调整的附件和拆、装用的特殊工具应配 国家技 术监督局 1993一04一24批准 1993一12一01实施 I GB/T 14384一93 齐,并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件应根据用户要求,按协议供应。附件和工具一般应标有 相应的标记或规格。 机床的附件和工具.应保证连接部位的互换性和使用性能。安全进给附件应符合GB12557的相应 规定 3.4 电气系统 机床的电气系统应符合JB5720等有关标准的规定。 3.5 液压 气动 、冷却和润滑系统 3.5.1 机床的液村系统应符合zBJ50016等有关标准的规定。 3.5.2 机味的气动系统应符合有关标准的规定。 3.5-3机床的润滑系统应符合GB6576等泊加关标准的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油 位的油标,润滑系统应能保证润滑良好。 3.5-4 机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠。 3.5.5 机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不得漏油、漏水、漏气 冷却液不得混入液压系 统和润滑系统 3.6 测盗装置 机床和附件的测量装置应稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封 装置。 3.7 安全卫生 3.7.1 机床结构安全应符合GB12557和有关机床结构安全标准的规定。 3.7.2 带轮的平衡应符合GB11357的规定。 3.7.3 主轴、刀轴、刀头、锯轮等高速旋转零部件应按产品、安全标准的规定进行动平衡或静平衡。 3.8 寿命 3.8, 机床在单w制和遵守使用规则的条件下,其主要精度保持在相应机床精度标准规定的范围内的 时间应符合有关标准和技术文件的规定。 3.8.2 机床重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的规定. 对带锯机的锯轮、机床主轴、丝杠、蜗轮副和高速、重载齿轮以及与工件接触并作快速相对移动的工 作台、导向板装主要零件也应采取措施.以提高其寿命。 机床导轨、丝杠等容易被尘悄磨损的部位应设防护装置。 3.9 铭牌和标牌 机庆上应有铭片和指示润滑、操纵、安全等标牌。铭乍和标牌内容应正确,标志应符合GB10961等 有关标准和技术文件的规定。标牌应符合GB/T13306的规定,机床上可镶铸出清晰的汉字标牌。 3.10 随机技术文件 机床随机技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。其编制方法推荐按zBJ50006 和有关标准的规定。 制造质量 4.1机床上各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定。零件的加工应符合标准、图样和 工艺文件规定。 4.2 铸件质量应符合有关标准的规定。 4.3 热处理件质量应符合有关标准和技术文件的规定。 4.4 焊接件质量应符合有关标准的规定。 4.5 冷作件各平面应平整,不应翘曲,各棱边应平直。 4.6 机械加工件质址应符合有关标准的规定。 GB/T 14384一93 机床装配质量应符合有关标准的规定。 5 外观质t 5 . 1 机床外观表面,不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 2 5 . 机床的防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷。 5 3 . 机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称,不应有明显的错位,其错位量及不匀称量不得超过 表 l的规定 。 机床的门、盖与机床的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得大于表1的规定。 机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀,其缝隙不均匀值,不得大于表 1的 规定。 表 1 结合面边缘及门、盖边长尺寸 簇500 500--1250 1250- 3150 3150 一l 错位量 1.5 么 3 4 一I 错位不均匀量 1 一一「~下一 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注 当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值。 5.4 外露的焊缝应修整平直、均匀。 5.5 装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突 出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面,突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%. 56 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀,螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。 5.7 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。 5.8 镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象。 5-9 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,必要时应用管夹固定 管子不 应产生扭曲、折叠等现象。 5.10机床零件未加工的表面。应涂以m少:。机床的涂漆应符合ZB)5001l等有关标准和技术文件的 规 定。 可拆卸的装配结合面的接缝处,在涂漆以后,应切开,切开时不应扯破边缘。 机床_h的各种标牌应清晰耐久,铭牌应固定在明显位置。标牌的固定位置应正确、平整牢固、不歪 斜 。 6 验收试验方法 6.1 试验条件 6.1.1 机床验收检验时,注意防止气流、光线和热辐射的干扰。 机床应防止受环境温度变化的影响,有恒温要求的机床,应在规定的恒温条件下进行验收检验,检 具在使用前应等温。 6.1.2验收检验前,应将机床安装和调整好。一般应自然调平,使机床处于水平位置。 6.1.3 验收检验过程中,不应调整影响机床性能、精度的机构和零件。否则.应复检因调整受了影响的 有关项目。 6门.4 验收检验时,应按整机进行,不应拆卸机床。但对运转性能、精度无影啊的零件、部件和附件除 夕卜。 GB/T 14384一93 615 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替。 6.2 附件与工具的检验 检验随机附件与工具是否符合第3.3条要求。 6.3 外观质且检验 检验机床外观质量是否符合第5章规定。 6.4 参数、尺寸、标志、符合检验 检验机床参数、连接尺寸和结构安全尺寸(如工作台面离地高度、手累手柄离地高度、安全防护装 置 开口量等。)是否符合第3.1条规定。机床的安全标志、符号是否正确并与相应机构的功能相符。 6.5 机床结构检验 6.5门 检验机床结构是否符合第3.7.1条的规定,例如,安全防护装置、联锁、保险装置、必要的制动、 止动装置和吸尘排屑措施是否完备;机床的调整、拆卸是否方便、安全;操纵机构的运动方向是否正确 等。 6.5.2 按其他有关标准和技术文件检验机床的结构。 6.6 机床的空运转试验 6.6.1 试验 目的和一般要求 空运转试验是在无负荷状态下运转机床,检验各机构的运转状态、安全性、温度变化、功率消耗、操 纵机构动作是否灵活、平稳、可靠。 试验时,机床的主运动机构应从最低速度起,依次运转,每级速度的运转时间不得少于2min。用交 换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床可作低、中、高速运转。在最高速度时应运转足够的时间(不得 少于 16),使主轴轴承(或滑枕)达到稳定温度。 进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验。对于正常生产的产品,检验时,可仅作 低、中、高进给量(或进给速度)试验。 有快速移动的机构.应作快速移动的试验。 6.6.2 温升试验 在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过表2的规定。 表 2 C‘ 轴承型式 温 度 温 升 滑动轴 承 6 0 0 3 - - 滚动轴承 0 7 4 0 液压系统的温升试验,应符合ZBJ50016的规定。 注:机床经过一定时间的运转后,其温度上升幅度不超过每小时5C时,一般可认为已达到稳定温度. 6.6.3 主运动和进给运动的检验(抽查) 在各级速度 「检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性。 66.4 机构功能动作试验 6.6-4.1 主运动 a. 起动、停止和运转操作:用适当的一种速度反复起动、停止(包括制动、反转、点动),试验动作是 否灵活、可靠; b. 变速操作:改变速度,检验动作是否灵活、可靠。 6.6.4.2 进给运动 a.起动、停止和运转操作:用适当的一种速度反复起动、停止(包括制动、反转、点动),检验动作是 否灵活、可靠; b.进给速度的变换操作:变换进给速度,检验动作是否灵活、可靠,指示是否正确; GB/7 14384一 93 c. 进给量变换操作:变换进给量,检验动作是否灵活、可靠,指示是否正确; d. 切削深度的变换操作:变换切削深度,试验动作是否灵活,指示是否可靠; e, 自动反转操作:检验自动反转位置的给定及动作是否灵活、可靠; f. 自动停止装置的操作:检验自动停止装置的给定及动作是否灵活、可靠; 9. 手动进给操和 :检验手动进给动作是否灵活、可靠。 6.6-4.3 位置调整运动 a. 机动进给和快速进给的接通、断开装置的操作:检验机动进给和快速进给的接通、断开位置的 给定及其动作是否灵活、可靠; b. 自动定位装置的操作:检验在机动进给中,定位的自动停止装置指令位置的给定及其动作是否 灵活、可靠; c- 位置调整和夹紧操作:用机动或手动移动位置调整的装置.检验动作是否灵活均匀,在任意位 置上夹紧是否可靠。 6.6.4.4 安装与拆卸 检验工件、刀具、量具和附件的安装与拆卸是否灵活、可靠。 6.6-4.5 附件 与机床连接的随机附件应在机床上运转,检查其相互关系是否符合要求。 6.6.5 安全防护、联锁、保险装置检验 6-6.5.1 联锁和保险装置的检验 a. 通过反复数次相应动作,检验联锁动作是否可靠: b. 反复数次断开、接通旋转轴上操纵手轮、手柄,模仿工作情况起动旋转轴,检验离合装置是否可 靠; c. 按各类机床相应标准检验机床超载保险装置是否可靠 6.6.5.2 操纵力检验 检验操纵机构、手推移动工作台、可调式防护装置和自调式防护装置的操纵力是否符合GB12557 和相应机床标准的要求。 6.6.5.3 安全防护装置的功能、动作和稳定性检验 按GB12557和各类机床相应标准反复数次检验安全防护装置的功能、动作和稳定性。 6.6.6 空载噪Tiy测定 6.6.6.1 运转条件 测定机床空载噪声时,运转条件按有关标准的规定。 6.6.6.2 声压级测定 按ZBJ65015和有关标准检验机床噪声声压级。测量结果不得超过第3.7条的规定。 6.6.6.3 声功率级测定(仅在型式检验时进行) 按GB377。和有关标准检验机床的噪声声功率级。测定结果不得超过有关标准的规定。 6.6.了 空运转功率试验(抽查) 在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检验主传动系统的空运转功率。对于进给运动与 主运动分开的机床,必要时还要检查进给系统的空运转功率。检验结果不得超过有关标准的规定。 6.6.8 电气系统的检验 检验机床电气系统的工作情况.应符合JB5720标准的规定。 6.6.9 液压、气动、冷却、润滑系统的检验 检验液压、气动、冷却、润滑系统的工作情况 ,应符合第3.5条的规定。 6.6.10 测量装置检验 检验测量装置的工作情况,应符合第3.6条的规定。 GB/T 14384一93 6.6.11 整机连续空运转试验 对于自动、半自动和数控机床,应进行连续空运转试验,整个运转过程中不应发生故障。连续运转时 间应符合表3规定。试验时自动循环应包括所有功能和全部工作范围,各次自动循环之间休止时间不得 超过 1min, 表 3 数 字 控 制 1 日 , 扁井七 」多之 月别. 机床自动控制型式 机械控制 ‘已八及」足 巾Jj 一般数控机床 加工中心 时i.1,h 2 4 8 16 6.7 机床负荷试验 6了,1 试验 目的 负荷试验是检验机床在负荷状态下运转时的工作性能及安全性,即加工能力、承载能力及其运转状 态(指速度的变化、机床的振动、噪声、粉尘、润滑、密封)。 6.7.2 一般说明 6.7.2.1 不需全面作6.7条试验的机床,应按专门的规定进行。 6.7.2.2 第6.7.3^-6.7.5条所规定的切削试验,可用仪器代替,但应定期用切削试验方法进行抽查; 在某种试验条件下能同时满足的,可合并进行。 6.7.2-3 最大扭矩和最大切削抗力均指设计规定的最大值。 6.7.3 机床主传动系统的扭矩试验 扭矩试验包括 : 机床主传动系统的扭矩试验; 机床短时间超过最大扭矩25%的试验。 试验时,在小于、等于机床设计转速范围内选一适当转速,逐级改变进给量或切削深度,使机床达到 规定扭矩。检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠,以及机床是否平稳和运动是否准确。 对于成批生产的机床,允许在2/3最大扭矩下进行试验,但应定期进行最大扭矩和短时间超过最大 扭矩25%的抽查试验。 6.了-4 机床切削抗力试验 机床切削抗力试验包括: a. 机床最大切削抗力的试验; b 机床短时间超过最大切削抗力25%的试验。 试验时,选用适应的几何参数的刀具,在小于、等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速,逐渐 改变进给量或切削深度.使机床达到规定的切削抗力。检验各运动机构、传动机构是否灵活、可靠以及过 载保险装置是否可靠。 对于成批生产的机床,允许在2邝最大切削抗力下进行试验,但应定期进行最大切削抗力和短时间 超过最大切削抗力25%的抽查试验。 6.7.5 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查) 选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、刀具(材料和几何参数)、切削速度、进给量,逐步改变切 削深度,使机床达到最大功率(一般为电动机的额定功率)。检验机床的结构的稳定性以及电气等系统是 否可靠 6.了.6 传动效率试验(仅在型式检验时进行) 机床加载至电动机达到最大功率时,利用专门的仪器检验机床主传动系统的传动效率。 6.了.7 机床负载噪声测定 6.7.7.1 运转条件 GB/T 14384一93 测定机床负载噪声时,运转条件按有关标准规定 67.了.2 声压级测定(抽查) 按ZBJ65015和有关标准测定机床负载噪声声压级。 6.7-7.3 声功率级测定(仅在型式试验时进行) 按GB377。和有关标准测定机床负载噪声声功率级 6.7.8 机床粉尘浓度测定(仅在型式试验时进行) 6.7.8.1 按GB12557附录B测定配有单独吸尘装置的机床的粉尘浓度。测定结果不得超过第3.7.1 条的规定。 6.7.82 按GB12557附录B测定机床粉尘浓度,鉴别吸尘口设置正确与否。 6.8 机床振动试验(抽查) 按有关标准测定机床振动。 6.9 机床刚度检验(抽查) 按有关标准检验机床刚度。 6.10 机床精度检验 按JB4171、各类机床精度标准和有关标准检验机床精度。检验结果应符合有关标准规定。 6.11 机床的工作试验 6.11.1 通用机床应用不同的切削规范和加工不同类型试件的方法进行(仅在型式试验时进行)。 6.11.2 专用机床应在规定的切削规范和达到零件加工质量的条件下进行。 工作试验时,机床的所有机构、电气、液压、润滑、冷却系统工作应正常。 6.12 寿命检验(抽查) 成批生产的机床,主要精度保持期应在用户等单位进行抽查,并符合第3.8.1条的规定。 检查机床是否符合第3.8条的其它规定。 6.13 其它 按订货技术条件或其它朋关规定的内容进行检验。 检验规 则 了.1 检验分类 7.1.1 机床产品检验分出厂检验和型式检验 7.1.2 每台机床应在制造厂经出厂检验合格后才能出厂 在特殊情况下,也可在用户单位进行。 7.1.3 凡遇下列情况之一,均应进行型式检验: a.新产品试制; h. 定型鉴定; 机床结构、性能有较大变化时; d. 产品转厂生产的试制定型鉴定; 技术归口部门及其质量监督机构提出型式检验的要求时。 7.1.3.1 机床型式检验内容如下: a. 附件与工具的检验; b. 外观质量检验 ; 参数、尺寸、标志、符号检验; d. 机床空运转试验; 机床负荷试验; r. 机床振动试验; 只. 机床精度检验; GB/T 14384一93 h. 机床工作检验; i. 其他。 7.1.4 本标准第6章中未注明仅在型式检验时进行的项目,在机床出厂检验时,抽查项目若无特殊规 定,一般可按抽查处理,其余项目每台机床均应检验。 7.2 抽查规则 本标准中所规定的抽查项目,其抽查时间、方法、台数等按有关标准和技术文件的规定。 n 月 ﹄ 包装 n o 1 机床在包装前应进行防锈。机床的防锈应符合ZBJ50013等标准的规定。 八 0 2 每台机床出厂,一般应供应一份随机技术文件。对于结构复杂的机床,供应两份使用说明书。 3 机床的包装应符合ZBJ50014等标准的规定。 制造厂的保证 在遵守机床的运输、保管、安装、调试、保养和使用规程的条件下,从用户收货之日起一年内,机床因 制造和包装质量不良而发生损坏或不正常工作时,制造厂负责包修、包退、包换。 附加说明: 本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。 本标准由福州木工机床研究所归口。 本标准由福州木工机床研究所负责起草。 本标准主要起草人郑宗鉴、周德通。 自本标准实施之日起,原部标准JB2731-801(水工机床通用技术条件》作废。

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